OKRES UŻYTKOWANIA
Okres Użytkowania Ekranów Akustycznych
Lokalizacja oraz potrzeba konserwacji w przyszłości może zadecydować o wyborze formy,
materiału lub systemu ekranów akustycznych. Powinny one być tak projektowane i dobrane, aby
wymagały jak najmniejszej liczby konserwacji, napraw oraz czyszczenia. Okres użytkowania to
minimum 40 lat, natomiast w okresie 20 lat powinno się jak najmniej ingerować, a tym samym
wykładać środków finansowych na utrzymanie ekranów akustycznych. Oczywiste jest, że w zależności
od zastosowanego systemu, typu paneli lub elementów konstrukcyjnych należy liczyć się
z koniecznością okresowych konserwacji lub napraw, jednakże na etapie projektowania można i należy
przeanalizować czynniki mogące polepszyć ich trwałość. Przykładowo: panele wykonane z metalu
należy okresowo pokrywać powłokami antykorozyjnymi, ekrany drewniane należy impregnować
i malować, ekrany przeźroczyste wymagają częstego mycia, a w przypadku konserwacji ekranów
na mostach i wiaduktach może zaistnieć potrzeba zastosowania specjalistycznego sprzętu.
Częstotliwość konserwacji zależy w dużej mierze od stopnia zanieczyszczenia oraz od agresywności
środowiska. W sąsiedztwie pasa drogowego można spodziewać się wysokiej agresywności środowiska,
a konstrukcja ekranów narażona jest na takie czynniki, jak:
a) częste występowanie wilgoci pochodzącej z opadów atmosferycznych i kondensacji pary
wodnej na powierzchni ekranów,
b) duże zanieczyszczenie atmosfery tlenkami siarki, węgla i azotu, pochodzącymi ze spalin
samochodowych i innych źródeł,
c) zanieczyszczenie powierzchni higroskopijnymi i rozpuszczalnymi solami powodującymi
zwiększenie przewodności elektrycznej elektrolitu oraz przyspieszenie procesów korozyjnych,
d) duże zanieczyszczenie powierzchni jonami chloru pochodzącymi ze środków odladzania
jezdni.
Należy zwrócić uwagę, że zastosowanie paneli wykonanych z blachy stalowej w bliskim
sąsiedztwie pasa drogowego okazało się w kilku przypadkach niezbyt trafnym rozwiązaniem. Elementy
stalowe w celu ochrony przed korozją pokrywane są zazwyczaj powłokami metalowymi oraz
dodatkowo powłokami malarskimi. Jako powłoki metalowe najczęściej stosuje się cynk lub aluminium,
nakładane zanurzeniowo lub natryskiwane cieplnie. Jeżeli w przypadku natryskiwania cieplnego można
otrzymać powłokę o grubości określonej w wymaganiach technicznych, tak w przypadku powłoki
nakładanej w sposób zanurzeniowy grubość ta jest ograniczona i zależna od grubości oraz geometrii
elementu. Wg [7] dla blachy o grubości ≤ 1,5 mm średnia grubość powłoki uzyskana na elementach,
które nie były odwirowane to 55 μm. Przyjmując, że stopień korozyjności w bliskim sąsiedztwie pasa
drogowego znajduje się na poziomie C4 (tereny przemysłowe w głębi lądu oraz miejskie na wybrzeżu),
otrzymujemy zalecaną minimalną grubość powłoki równą 85 μm, przy dwudziestoletnim okresie
trwałości do pierwszej konserwacji. Ubytki korozyjne w takim środowisku wynoszą od 2 do 4 μm na
rok [6]. Bardziej zaostrzone w tym przypadku wymagania stawia norma [8], określając minimalną
grubość powłoki cynkowej, natryskiwanej cieplnie w atmosferze przemysłowej równą 200 μm, przy
jednoczesnym pokryciu wielowarstwową powłoką malarską. Na rysunku 8 przedstawiono korodujące
panele wykonane z blachy stalowej.
Problemem, który dotyczy również ekranów akustycznych, jest wandalizm. Jest to czynnik, który
można przewidzieć na etapie projektowania, lecz niestety trudno mu zapobiegać. Można się
spodziewać, iż najbardziej narażone są ekrany sytuowane na terenach zurbanizowanych, przy dużych
skupiskach ludzkich oraz wzdłuż chodników i ścieżek rowerowych. Częstym zjawiskiem są
uszkodzenia w postaci dziur, wypaleń bądź wyłamań fragmentów paneli, jak również graffiti, które
w wielu przypadkach odbiegają od kanonów artystycznych. W takich przypadkach może się okazać
właściwe zastosowanie materiałów trwałych, odpornych na uderzenia, takich, z których łatwo można
usunąć graffiti oraz unikanie materiałów łatwopalnych. Na poniższych rysunkach pokazano przykłady
wandalizmu na ekranach akustycznych.
